Електроерозійна прошивка без струйного прокачування
Евакуація побічних продуктів електроіскрової прошивки (електроерозії) – велика проблема, з якою зіткнулися, коли з’явилися перші електроерозійні (ЕЕ) верстати. У процесі ЕЕ обробки утворюється ряд побічних продуктів, що підлягають видаленню: твердий шлам (металеві частки + сажа) і гази – продукти піролізу робочої рідини (50% водню, а також 40% етилену і ацетилену).
Традиційно продукти електроіскрової обробки (електроерозії) видаляються струменем діелектрика, що подається під тиском через сопло (або кілька струминних сопел), а також через технологічні отвори в електроді або деталі.Цей процес відмінний від промивання тим самим діелектриком. Промиванням змивають шлам із зовнішньої поверхні заготовки, щоб частинки шламу знову не потрапили в зону ЕЕ обробки.
Така подача діелектрика для евакуації шламу називається струменевим прокачуванням, а якщо струмені подаються під великим тиском – форсованим струминним прокачуванням.
У багатьох випадках організувати прокачування надто складно, часто неможливо. Результати обробки багато в чому залежать від досвіду оператора. Коли відходи ЕІ прошивки видаляються недостатньо чи нерівномірно, через невидалені частинки шламу трапляються вторинні розряди. У найгірших випадках у місцях скупчення шламу утворюються гнізда розрядів. Все це призводить до підвищеного та нерівномірного зносу електрода, появи КЗ, дугових розрядів, наростів на електроді та деталі, зашлаковування і, як результат, до браку! Недостатнє і нерівномірне струменеве прокачування для евакуації шламу — одна з головних причин браку в електроерозії.
Лінійні ЕE верстати Sodick докорінно змінили ситуацію:
неймовірна швидкість планарних лінійних двигунів (ЛД), висока тяга, разюча динаміка та фантастична точність дозволили відмовитися від струменева прокачування для вимивання шламу.
Електроіскрова (електроерозійна) прошивка на ЕЕ прошивному верстаті не-Содик із звичайними кулько-гвинтовими (КГП) приводами по осях XYZ
Електроіскрова (електроерозійна) прошивна обробка (прошивка) на електроерозійном верстаті Sodick зі швидкісними лінійними сервоприводами по XYZ:
В ЕЕ прошивних верстатах не-Содік з інертними і тихохідними КГП-приводами струменеве прокачування – завжди небезпека БРАКУ внаслідок неповної евакуації шламу! Організація прокачування в кожному випадку залежить від форми електрода, глибини та напряму обробки та не піддається стандартизації.
Якщо форма електрода складна, струменеве прокачування не вирішує проблеми. Якщо оператор не віртуоз і не зупиняє процес, щоб перенацілити сопла, БРАК НЕОБХІДНИЙ!
Вади евакуації шламу призводять до підвищеного і нерівномірного зносу електрода, появи КЗ, дугових розрядів, наростів на електроді і деталі, зашлаковування.
В ПІДСУМКУ – БРАК!
Лінійні сервоприводи в ЕЕ верстатах Sodick з потужними лінійними планарними двигунами переміщують електрод зі швидкістю до 600 мм/сек і прискоренням до 2,0G!
Динамічно і швидко переміщаючись вгору-вниз, електрод працює як поршень насоса, евакуюючи продукти електроерозії незрівнянно ефективніше за струменеве прокачування!
Замість струминного прокачування використовується помповий ефект швидких релаксацій електрода! Іншими словами, для вимивання шламу вперше достатньо лише релаксаційних рухів та осциляцій самого електрода.
Незалежно від досвіду оператора, складності чи глибини контуру – завжди якісна обробка, обробка без браку!
Висока швидкість електроерозійной прошивки – це не так швидкість переміщень електрода, скільки фантастична точність подач електрода в точки оптимального електроіскрова зазору.
Планарні лінійні сервоприводи:
завдяки надшвидким релаксаціям та вражаючій точності подач електрода з безперервною підтримкою зазору в оптимальних межах ефективність процесу електроерозійной прошивки зросла вдвічі!
Компанія Sodick – єдиний у світі виробник
електроерозійних прошивних верстатів з лінійними двигунамі.
Виробництво верстатів із планарними ЛД з 1998 р.
Висока швидкість знімання металу забезпечується не стільки швидкістю переміщень, скільки фантастичною точністю лінійних сервоприводів Sodick. Лінійні двигуни за командами комп’ютерного ЧПК незмінно та стабільно позиціонують електрод так, щоб забезпечити ОПТИМАЛЬНИЙ ЗАЗОР між електродом та поверхнею деталі, що еродується. Причому неймовірно точно. Оптимальний зазор – оптимальні умови іскроутворення на даних режимах – максимальне знімання – найкраща якість!
Електроіскровий міжелектродний зазор у процесі електроіскрової обробки безперервно змінюється. Щоб компенсувати зміни, відносне положення електрода безперервно коригується системою керування KSMC – до 500 разів на секунду! В результаті на всіх задачах ви завжди отримуєте незмінно максимальну продуктивність з найкращою якістю, що на верстатах із КГП-приводами просто недосяжно.
